技術實力
精密工藝，驅動產業未來
以尖端設備與深厚技術底蘊，為多元產業提供金屬沖壓的完整解決方案
STEP 01
需求諮詢與規格確認
客戶可提供產品圖面（CAD 檔或手繪草圖）、樣品實物、或僅有產品構想，由廣樺的業務工程師進行初步可行性評估。我們會與客戶深入討論產品的使用環境、功能需求、材料偏好與預估數量，協助客戶選擇最適合的材料與沖壓製程方案。
針對結構複雜的產品，工程團隊會進行初步的 CAE 模流分析與成型性評估，在模具設計之前就預先找出潛在的成型問題，有效避免後續的設計變更與成本浪費。客戶也會收到一份完整的規格確認單，確保雙方對產品需求的理解完全一致。
預估工時
1–3 個工作天
關鍵設備
工程圖面、樣品實物、3D 檔案（STEP/IGES）
品檢關卡
規格確認單簽核
STEP 02
模具設計與模流分析
確認規格後，模具設計團隊使用先進的 CAD/CAM 系統進行模具 3D 建模，完整呈現模具結構、導柱位置、脫模機構與冷卻水路佈局。針對連續衝壓模具，工程師會進行帶料佈局設計，最大化材料利用率並確保排料順暢。
模具設計完成後，透過 CAE 模流分析軟體進行沖壓成型模擬，預測材料在模具中的流動行為、應力分佈與可能的破裂或皺摺位置。透過數位模擬預先修正設計缺陷，將試模次數從傳統的 5–8 次大幅降低至 1–2 次，有效縮短開發週期。
預估工時
5–10 個工作天
關鍵設備
CAD/CAM 系統、CAE 模流分析軟體
品檢關卡
模具設計審查會議
STEP 03
模具開發與組立測試
模具設計通過審查後，立即進入模具加工階段。廣樺配備日本 SODICK 高精度線切割機（精度 ±0.003mm）、德國 DMG MORI 五軸 CNC 加工中心與鏡面級放電加工機，從粗加工、熱處理、研磨到精密加工，每一道工序都在廠內完成，徹底掌控模具品質與交期。
模具加工完成後進行組立與調試，工程師會在試模沖床上進行首次試打樣，使用三次元量測儀（ZEISS / MITUTOYO）檢測首件產品的全尺寸精度。若發現任何偏差，立即進行模具微調修正，直到首件樣品完全符合規格要求，才會將樣品提交客戶確認。
預估工時
10–20 個工作天
關鍵設備
CNC 線切割機、五軸 CNC 加工中心、放電加工機
品檢關卡
模具精度檢驗（三次元量測）
STEP 04
沖壓量產與製程監控
客戶確認樣品後，正式進入量產階段。廣樺的沖壓生產線配備日系 AIDA 高速精密沖床（最高 1,200 SPM）與德系 SCHULER 多工位連續沖床，搭配全自動送料與收料系統，支援 24 小時不間斷生產，月產能突破千萬件。
量產過程中，每 2 小時進行一次製程中抽檢，使用光學影像量測儀與三次元量測儀檢測關鍵尺寸，並記錄 SPC（統計製程管制）數據。一旦發現尺寸趨近管制界線，立即暫停生產並進行模具維護或參數調整，確保每一件產品從第一件到最後一件都維持一致的品質水準。
預估工時
依訂單數量排程
關鍵設備
AIDA 高速精密沖床、SCHULER 多工位沖床、自動化送料系統
品檢關卡
首件檢查 + 製程中抽檢（每 2 小時）
STEP 05
品質檢驗與表面處理
沖壓成品進入最終品檢關卡，廣樺設有三道檢驗程序——外觀目視檢查、關鍵尺寸全檢（使用三次元量測儀）、以及針對特定批次的破壞性測試（拉伸試驗、硬度測試、鹽霧測試）。所有檢測數據均完整記錄於出廠檢驗報告中，隨貨提供給客戶存查。
除了尺寸與機械性質檢測，廣樺也提供多樣化的表面處理選擇，包括鍍鋅（電鍍/熱浸鍍）、鍍鎳、鍍鉻、陽極處理、粉體塗裝與振動研磨去毛邊等。所有表面處理製程均由長期合作的專業協力廠執行，品質穩定可靠，並可配合客戶指定之表面處理規範。
預估工時
2–5 個工作天
關鍵設備
三次元量測儀、光學影像量測儀、萬能材料試驗機、表面粗度儀
品檢關卡
出廠檢驗報告（COC）簽核
STEP 06
包裝出貨與售後服務
所有成品在包裝前均施以防鏽處理（VCI 防鏽袋或防鏽油），並依據產品特性與運送距離選擇最適合的包裝方式——小零件採用定量塑膠袋包裝搭配外箱，大型零件使用客製化 EPE 泡棉內襯防碰撞，長途海運則加裝乾燥劑與真空包裝，確保產品在運送過程中不受潮、不碰撞。
每批出貨均附有完整的檢驗報告、材質證明與出貨明細。廣樺的售後服務團隊提供 48 小時內回覆的技術支援，若客戶在組裝或使用過程中遇到任何問題，我們的工程師可透過電話、視訊或到廠服務的方式協助排除，讓客戶無後顧之憂。
預估工時
1–3 個工作天
關鍵設備
防鏽處理設備、自動包裝線、條碼追蹤系統
品檢關卡
出貨前最終核對（數量/規格/標籤）
